Cum se rezolvă problema deformării panoului ușii WPC?

Cum se rezolvă problema deformării panoului ușii WPC?

Deformarea și deformarea panourilor ușilor WPC din lemn din lemn este o problemă comună de calitate în producție. Cauzele sale sunt complexe și, de obicei, strâns legate de proiectarea formulei, tehnologia de procesare, performanța echipamentelor și răcirea și modelarea. 

Următoarea este analiza cauzei specifice și direcția de soluție corespunzătoare sugerată de inginerul Yongte:

În primul rând, designul formulei este nerezonabil

1. Raportul dintre fibre de lemn și matrice din plastic este dezechilibrat

· cauza:

· Dacă proporția de fibre de lemn (umplutură) este prea mare (cum ar fi mai mult de 60%), matricea din plastic (cum ar fi PE, PP, PVC) nu este suficientă pentru a împacheta și a lega fibra, ceea ce duce la o rigiditate insuficientă și la concentrația internă de stres.

· Fibra de lemn are o absorbție puternică a apei, iar unele uscare nu sunt complete. După absorbția apei, este ușor să provocați deformarea în etapa ulterioară.

· Direcția soluției:

· Optimizați raportul dintre pulbere de lemn și plastic și recomandați 40%-55%: 45%-60%și asigurați-vă că cantitatea de compatibilizator (cum ar fi anhidrida maleică PE) reprezintă 3%-5%pentru a îmbunătăți legătura interfeței.

· Conținutul de umiditate al pulberii de lemn trebuie controlat sub 1%și ar trebui să fie uscat complet înainte de producție (cum ar fi 105℃ uscare timp de 2 ore).

2. Plastifiant excesiv sau lubrifiant

· cauza:

· Adăugarea excesivă de plastifiant (cum ar fi ftalatul în formularea PVC) va reduce temperatura de tranziție a sticlei de rășină, va reduce rezistența la căldură a produselor și va înmuia și se va deforma ușor în mediul de temperatură ridicată.

· Dacă cantitatea de lubrifiant intern (cum ar fi acidul stearic) este prea mare, poate slăbi frecarea dintre material și șurub, ceea ce duce la plastizare insuficientă și structură liberă.

· Direcția soluției:

· Reduceți cantitatea de plastifiant sau înlocuiți LDPE cu rășină cu greutate moleculară mare (cum ar fi HDPE) pentru a îmbunătăți rezistența la căldură.

· Cantitatea de lubrifiant trebuie să fie potrivită cu viteza și temperatura șurubului pentru a evita alunecarea materialelor sau plastizarea inegală.

În al doilea rând, problemele tehnologiei de procesare

1.. Viteza de extrudare și tracțiune nu se potrivesc

· cauza:

· Viteza de tracțiune este mult mai mare decât viteza de extrudare, ceea ce va provoca întinderea excesivă a produsului, ceea ce duce la acumularea de stres intern, care va fi eliberată după răcire și va provoca deformare.

· Viteza de tracțiune instabilă (cum ar fi fluctuația> 5%) va provoca o forță longitudinală inegală asupra produsului.

· Direcția soluției:

· Reglați raportul dintre viteza de tracțiune și viteza de extrudare, de obicei viteza de tracțiune este cu 5% -10% mai rapidă decât viteza de extrudare și monitorizați-o în timp real prin senzorul de tensiune.

· Asigurați -vă că presiunea pistei mașinii de tracțiune este uniformă și evitați prindere locală prea strânsă sau prea liberă.

2. Controlul necorespunzător al temperaturii

· cauza:

· Temperatura butoiului este prea mare (în special în apropierea secțiunii de matriță), iar materialul este excesiv de plasticizat, ceea ce duce la scăderea rezistenței la topire. După extrudare, se va scăpa și se va deforma din cauza propriei greutăți.

· Temperatura de stabilire a răcirii nu este uniformă. Dacă temperatura de intrare a matriței de setare este prea scăzută, suprafața produsului se va răci rapid și partea internă se va micsora lent pentru a produce stres.

· Direcția soluției:

· Controlează temperatura în segmente, iar temperatura secțiunii de compresie este de 10-15℃ mai mic decât cel al secțiunii de topire pentru a evita supraîncălzirea; Temperatura matriței este controlată la 160-180℃ (Reglați în funcție de tipul de rășină).

· Matrița de modelare adoptă răcirea gradientului, temperatura apei din secțiunea din față este controlată la 20-30℃, iar temperatura apei din secțiunea din spate este redusă treptat la 10-15℃ Pentru a asigura rata de răcire constantă în interiorul și în exterior.

3. Viteza șurubului și presiunea din spate sunt nerezonabile

· cauza:

· Viteza șurubului este prea rapidă, căldura de forfecare crește, ceea ce duce la degradarea materialelor. În același timp, timpul de plasticizare este insuficient, dispersia fibrelor este inegală, iar rezistența structurală este inconsistentă.

· Presiunea din spate este prea scăzută, plastizarea topită nu este compactă, există bule sau goluri în interior, iar contracția este inegală după răcire.

· Direcția soluției:

· Reduceți viteza șurubului (de exemplu, de la 300R/min la 200-250R/min) și extindeți timpul de ședere al materialului din butoi.

· Presiunea din spate ar trebui să fie crescută în mod corespunzător (cum ar fi creșterea rezistenței la cap) pentru a îmbunătăți densitatea topiturii. De obicei, presiunea din spate este controlată la 5-10MPa.

3. Defecte de echipamente și mucegai

1..

· cauza:

· Diferența dintre șurub și butoi este prea mare (cum ar fi noul decalaj al mașinii 0,2-0,4 mm, mai mult de 0,8 mm), ceea ce duce la retenție de materiale, plasticizare inegală și densitate inconsistentă a produselor extrudate.

· După uzura firului cu șurub, forța de forfecare scade, fibra nu reușește să fie complet dispersată, iar forța de lipire în zonele locale este slabă.

· Direcția soluției:

· Măsurați în mod regulat clearance -ul șurubului. Când uzura este gravă, este necesară o placare cromată, sudare sau înlocuire a carburii de tungsten (se recomandă utilizarea de oțel nitrat de 38crmoala sau șurub din aliaj dublu).

· Verificați raportul de compresie a șurubului. Producția din lemn-plastic folosește de obicei un șurub de gradient cu un raport de compresie de 2,5-3,0, iar forma firului trebuie reparată după uzură.

2. Defecte în proiectarea canalului de curgere a matriței

· cauza:

· Secțiunea transversală a canalului de mucegai se schimbă brusc sau există colțuri moarte, ceea ce duce la un debit inegal al materialului, forfecare sau retenție excesivă locală și contracție inconsistentă după răcire.

· Centrarea matriței și gura este slabă, iar rezistența de răcire pe ambele părți ale produsului este diferită, ceea ce provoacă o contracție unilaterală.

· Direcția soluției:

· Canalul de flux de matriță este optimizat pentru a fi eficient, schimbarea zonei în secțiune transversală este redusă, iar raportul de compresie este controlat la 4-6: 1; Analiza elementelor finite (CAE) este utilizată pentru a simula câmpul de curgere atunci când este necesar.

· Reglați poziția matriței de modelare pentru a vă asigura că este concentrică cu matrița gurii și evitați răcirea excentrică.

4. Răcire și setare insuficientă

1. Eficiența de răcire scăzută sau neuniformă

· cauza:

· Apa de răcire insuficientă a matriței de modelare sau blocajul canalului de apă duce la răcirea rapidă a suprafeței și răcirea lentă a interiorului produsului, rezultând în structura „coajă tare și miez moale”, iar contracția miezului trage deformarea suprafeței în etapa ulterioară.

· Dacă temperatura mediului de răcire (apă) este prea mare (de exemplu,> 35℃), capacitatea de disipare a căldurii scade, iar produsul nu reușește să se solidifice în timp.

· Direcția soluției:

· Măriți cantitatea de apă de răcire, utilizați modelare de răcire în spirală sau în mai multe etape pentru a vă asigura că debitul de apă> 2m/s; Temperatura apei este controlată în 10-25℃și un răcitor poate fi echipat.

· Extindeți lungimea matriței de modelare (de exemplu, de la 1,5 m la 2-2,5 m) sau adăugați un rezervor de răcire secundar după tracțiune (lungime> 3m).

2. Structura de modelare este nerezonabilă

· cauza:

· Rugozitatea suprafeței matriței de modelare este ridicată, iar rezistența la frecare a materialului este mare, ceea ce duce la eșecul de a elibera stresul în timpul răcirii; sau gradul de vid este insuficient (cum ar fi <0,06MPa), iar produsul nu se potrivește strâns cu matrița de modelare.

· Direcția soluției:

· Suprafața interioară a matriței este lustruită la RA≤0.4μm pentru a reduce frecarea; Gradul de vid este crescut la 0,08-0,09MPa pentru a se asigura că produsul contactează complet matrița de modelare.

V. Tratamentul de urmărire și impactul asupra mediului

1.. Stivuire sau transport necorespunzător

· cauza:

· Produsul este stivuit fără răcire completă, iar placa de jos este comprimată de greutatea părții superioare pentru a produce deformare din plastic; sau forța este inegală la stivuire (cum ar fi suportul de contact cu o singură lateral).

· Direcția soluției:

· Produsele sunt răcite la temperatura camerei (≤40℃) și apoi stivuit pe paleți plate, fiecare strat este separat prin partiții, iar înălțimea de stivuire este mai mică de 1,5 m.

· Evitați denivelările în timpul transportului și preveniți coliziunile sau stoarcerea.

2.. Temperatura mediului și schimbările de umiditate

· cauza:

· Când produsul finit este expus la temperatură ridicată (> 60℃) sau umiditate ridicată (umiditate> 80%), fibra de lemn se umflă cu umiditate sau rășina se înmoaie, ceea ce duce la deformare.

· Direcția soluției:

· Mediul de depozitare trebuie menținut uscat și ventilat, cu temperatură mai mică de 40℃ și umiditate mai mică de 60%; Când este necesar, suprafața produsului finit trebuie acoperită (cum ar fi vopseaua UV) pentru a preveni umiditatea.

Sugestii pentru depanare și proces de rezoluție

1. Inspecția prioritară a parametrilor procesului:

· Înregistrați temperatura de extrudare curentă, viteza șurubului, viteza de tracțiune, temperatura apei de răcire etc., comparați cu procesul standard și reglați treptat (cum ar fi fiecare reglare a temperaturii 5℃, viteza de tracțiune 1m/min).

2. Performanța formulei de testare:

· Conținutul de umiditate al pulberii de lemn, debitului de topire (MFR) și al densității produsului (valoarea țintă 1,1-1,3g/cm³) au fost măsurate pentru a determina dacă formula a fost anormală.

3. Întreținere hardware pentru echipament:

· Măsurați clearance -ul șurubului cu un gabarit de senzație și verificați uzura canalului de curgere a matriței. Reveniți la fabrică pentru întreținere sau înlocuire, dacă este necesar.

4. Simularea procesului de răcire:

· Diferența de temperatură de suprafață a produsului după răcire este detectată prin termometru infraroșu. Dacă depășește 5℃, Sistemul de răcire trebuie optimizat.